12月22日，本报记者随同整线工程事业部总经理助理李振中前往佛山欧神诺陶瓷股份有限公司三水基地老厂，对1998年科达的第一条陶瓷整线工程进行深入了解。据悉，科达承建的第一条陶瓷抛光砖生产线至目前依然正常运作。
　　　1998年，公司创始人卢勤带领零散但纪律严谨的团队，以敢为人先的创新理念和过硬的专业技术水平，成功研制了科达第一条陶瓷整线工程，填补了国内外市场的陶瓷整线概念。记者了解到，该线为日产5000平米抛光砖的生产线，其中辊道窑内宽2.5米，长为132米，至今十四年不停歇的运作。其中的辊道窑起初时是以柴油为燃料，后又改重油，现在是发生炉煤气。让记者更为关注的还有整线中的压机，其是科达研制的第一台3200吨压机，据说是在科达的唐山合资厂出厂的。对于科达来说，该条整线工程上下设施均具有较深远的历史意义。

想象一下，无所不能的网络时代能够为佛山的陶瓷行业带来什么?让陶瓷像其他所有商品一样放到网络上进行销售，在传统的经销商体系外开辟新的营销渠道?或者是打破传统陶瓷业批量化生产的局面，进入个性化定制时代?这些都没有错，但显然，随着云技术应用的推广，信息化时代将对陶瓷行为带来更深刻的变化。

合理配方是基础从事陶瓷专业的同行都知道，提高瓷器白度有三个途径：1、采用品位高的优质原料；2、坯料中引入增白添加剂；3、施用高白乳浊釉后两种方法因使用昂贵的化工原料，成本较高，而且有些质量问题不易解决，如乳白釉因高温粘度大，釉面缺陷较多。

改革开放以来，我国建筑卫生陶瓷产量一直高居世界首位，１９９８年陶瓷砖产量占世界总产量的３４．５％，卫生瓷占世界总产量的２３．４％。２００４年我国日用瓷、建筑瓷和卫生瓷产量均位居世界第一，其中日用瓷产量高达１３０亿件，约占世界总产量的６０％；建筑瓷砖年产量约为３０亿ｍ２，产量约占世界总产量的５０％，按２０～２４ｋｇ／ｍ２计算，则每年消耗泥料和石料６０００～７０００万吨；按每平方米消耗燃油１．４—１．５Ｌ计算每年消耗燃油高达４．２—４．５亿升。最近几年面对能源价格居高不下，就陶瓷生产而言，节能降耗将是陶瓷生产的大势所趋，也是陶瓷工业可持续发展的重要条件。

我国建筑卫生陶瓷装备经过二十几年的快速发展，已具备一定的自主研发、集成创新能力，有力地促进、引领着建筑卫生陶瓷行业的发展。特别是近几年来，面对建筑卫生陶瓷行业的节约资源、节能减排的总体需求，陶瓷装备做出了很大的努力，出现了一些新的发展动向，本文就我国建筑卫生陶瓷装备技术发展的新动向做一点简单的梳理。

日用陶瓷工业在一些发达国家,因受到经济效益及高技术陶瓷的冲击,生产规模普遍缩小。但生产过程的自动化程度和产品的档次却在不断地提高。亚洲的一些陶瓷资源丰富,劳动力低廉的国家如泰国、菲律宾、印尼、斯里兰卡等,由于发达国家资金的投入和技术的输入,联手兴办的日用陶瓷企业生产规模普遍较大。

为了提高建筑卫生陶瓷的产品质量和生产效率、缩短建筑卫生陶瓷盯生产周期、降低能源消耗,近几年国外一些工业发达国家都在进行改进建筑卫生陶瓷生产技术的研究,并有了新进展,有些已应用到工业生产中,如充分利用低质原料及工业废渣,使用连续式球磨机同超大吨位压机,组合注浆和中、高压注浆,快速干燥,革新釉面砖装饰技术,快速烧成,低温一次快速烧成釉面砖技术等。现将这些生产技术的新发展介绍如下。

本文介绍了一个陶瓷生产线徽机实时控制来统。系统未用SM286微机代替常规的仪表监控系统,实现了对多点炉温、多台电机转速及施物过程的自动控制。

控制理论由实际过程中不自觉地应用反馈控制概念发展为古典控制理论,而后不断丰富,从本世纪50年代中期开始·为了发展太空宇航高尖端事业又发展形成了现代控制理论,随着计算机工业的迅猛发展,控制理论也日趋完善,且在工业上广泛应用。在我国,为了生产出高质量产品、造出高质量设备,控制理论的开发与应用更是一日千里.令世人刮目相看。

瓷砖生产工艺流程是原材料的购进即泥砂料进厂，验收，均化，由技术人员下配方单...